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高含苯废固1t/h焚烧工程--技术方 案--阿克苏xx化工有限公司

  • 来源:清道夫
  • 时间:2018-05-31
高含苯废固1t/h焚烧工程--技术方 案--阿克苏xx化工有限公司           日期: 2017.08.18
设计方:新乡市双诚betway官网手机版设备有限公司    设计:王浩杰;0373-3808863 15138635771地址:河南省新乡市凤泉区西玛大道101      网址:http://www.xxschb.com     设计方企业简介 新乡市双诚betway官网手机版设备有限公司位于河南省新乡市,是一家集设计、开发、制造、销售为一体的股份制公司。丰富的制造经验、特有的专利技术、雄厚的技术实力、高效的管理团队使双诚betway官网手机版成为一流的工业“三废”综合治理、节能betway官网手机版、清洁生产解决方案供应商。企业依托先进的生产设备、精良的检测仪器、完善的售后服务和高素质的技术人才以及科学的管理模式建立起一套先进高效的现代企业管理制度。公司一次性通过ISO9001:2008、ISO14001:2004、OHSAS18001:2007国际体系认证。公司产品:各种蒸发器、焚烧炉、换热器、聚乙烯(PE)储罐、钢衬塑、污水处理一体设备等。公司全面吸收和借鉴国内外同类产品的先进技术,坚持质量第一,以人为本。公司建有“新乡市危险废物焚烧技术工程中心”和“新乡市含氮化合物热解及焚烧控制技术工程中心”。另外,我公司控股的“新乡市双诚betway官网手机版技术工程公司”在污水、废气治理方面也取得了不俗的业绩。我公司历来是针对客户要求,经过对实验数据分析为客户设计、制作、提供可行的解决方案和高品质的产品。双诚人秉承“顾客至上、成就员工、回报社会”的宗旨,以多元化的产品,优质的服务,做一流产品,创一流企业。双诚人将不遗余力的投身到节能减排、绿色betway官网手机版的事业中,力争为betway官网手机版事业做出更大的贡献!!!    企业宗旨:顾客至上、成就员工、回报社会。   企业精神:求实创新、诚信致远。   企业理念:专注betway官网手机版产业,关注人类生存环境。   经营方针:市场为导向、质量为生命、科技为动力、信誉为根本。   团队意识:诚信、感恩、团结、上进。   1项目概况1.1使用方情况描述阿克苏xx化工有限公司位于温宿县石油与天然气经济产业园,是一家以生产经营二硫化碳为主要产品的化工企业,公司建设有一个年产3万吨二硫化碳项目,该产品是重要的化工原料,广泛应用于树脂、染料、医药、农药、防腐剂、多种溶剂及橡胶等多种产品的生产,是生产粘胶纤维和玻璃纸的主要原料。1.2危废来源项目生产过程中产生固态废树脂和真空泵尾气。目前,废固和废气的处理严重制约着公司的发展,急需解决危废的处置问题。使用方决定通过一定的方式处理生产过程中产生废固。1.3  焚烧炉型的比较与确认目前,国内外用于危险废物焚烧的主要炉型有炉排炉、液体注射式焚烧炉、回转窑焚烧炉、多层床焚烧炉、热解焚烧炉和流化床焚烧炉等。另外还有国外新近发展起来的微波处理、蒸汽消毒、等离子处理等技术,但微波处理、蒸汽消毒、等离子处理等方法对技术要求较高、投资较大、运行成本高,目前在国外成功运行的设施数量也不是很多,国内可供借鉴的经验几乎没有。(1)活动炉排焚烧炉活动炉排焚烧炉通过阶梯型或倾斜活动炉排的运动、搅拌,垃圾从炉排的上端向下端运动过程中,完成干燥、热解和燃烧的全过程。炉排炉适合于大件和形状不规则的废物,多数情况下它是通过运动炉排的推动,使废物不断发生剪切、翻动,依次通过干燥点火段、燃烬段,未经燃尽的废物不断暴露于火焰中,达到完全燃烧,炉渣经过排渣槽排出炉外。在处理生活垃圾等固体废物中应用较多。炉排型焚烧炉具有对废物含水和热值范围适应性较宽,物料分布和透气比较均匀,燃烧比较充分等优点,且热效率适中。但炉排结构复杂,维修量大,需定期停炉检修和更换炉排,燃烧塑料废物时易使炉排粘结磨损,加大阻力,对工业危险废物而言,由于其成分复杂,有些成分会腐蚀炉排,另一缺点是焚烧温度受传动炉排和耐火材料的限制一般不能大于950℃,通常使用温度在850℃左右。由于危险废物的焚烧要求炉温大于1100℃,医院废物的焚烧要求炉温大于850℃,且气体在炉内停留时间应在2秒钟以上,以保证废物的彻底解毒和防止形成二恶英之类的剧毒物质随烟气排入大气环境。因此在发达国家很少采用炉排型炉子焚烧工业危险废物和医疗废物。(2)液体注射式焚烧炉液体注射式焚烧炉是最常见的危险废物焚烧炉,凡是流动性的废固、泥浆及污泥都可以用它来销毁。但该类焚烧炉无法处理难以雾化的液体废物,对固体废物不适应。由于其对处理物料方面存在局限性,限制了该炉型在危险废物焚烧领域中的应用。(3)流化床焚烧炉流化床焚烧炉是能够用来处理固体、液体和气体废物的多用装置。流化床焚烧炉是由一个用耐火材料衬里的垂直容器和其中的惰性颗粒物组成。燃烧空气由焚烧炉底部的通风装置进入炉内,垂直上升通过一个分配盘进入流化床的颗粒层。流化床焚烧炉设备结构简单,温度稳定性好、容量大、炉内传热传质效率高,一直是工程热物理学科研究的热点。但流化床焚烧炉对物料粒度有较严格的要求(粒径小于50mm),废物预处理工序复杂化导致二次污染的可能性增加;废物中某些低熔点物质会在流化床工作温度范围内呈熔融状态,与床料粘结成团,破坏流化状态;因此,多数设施在运转中皆须严格限定固体废物来源,只有通过流化床技术要求才能进入热处理,因而,流化床焚烧炉在危险废物焚烧中受到一定限制。(4)多层床焚烧炉多层床焚烧炉的炉体是一个垂直的内衬耐火材料的钢制圆筒,内部分成许多层,每层是一个炉膛。炉体中央装有一顺时针方向旋转的双筒的带搅动臂的中空中心轴,搅动臂的内筒与外筒分别与中心轴的内筒和外筒相连。搅动臂上装有多个方向与每层落料口的位置相配合的搅拌齿。炉顶有加料口,炉底有排渣口,辅助燃烧器及废固喷嘴则装置于垂直的炉壁上,每层炉壳外都有一环状空气管线以提供二次空气。多层床焚烧炉由于固体停留时间长,炉内温度反应很慢,温度调整时间长,移动的主轴及搅拌杆易因摩擦、热乏及腐蚀而损坏,出料口易被炉内形成的大块物体堵塞,因此维护费用高,炉壁受间歇性进料及废物中的水分所产生的热震影响,易损坏耐火砖,更换频繁。不适于处理需高温焚烧的有机物或低熔点无机盐类含量高的废物。(5)热解气化焚烧炉热解气化焚烧炉具有技术先进、工艺可靠、操作简便安全(一次性进料、一次性除渣)、投资省(没有传动部件)、烟气含尘量低(焚烧搅动程度小)、运行及维护费用低、使用寿命长,入炉废物不需进行分拣等优点。其缺点是热解过程延长了燃烧时间,热效率较低;一燃室冷热变化频率高(一天一次),对耐火材料影响较大,不便于热回收,自动控制水平要求较高,适合处理热值相对较高、疏松状、成分和性质相对较单一的废物,对泥状和大块物料的热解效果不是很理想。(6)回转式焚烧炉回转式焚烧炉是活动炉床炉中应用最多的一种。焚烧炉是一个圆筒形的有耐火砖衬里的外壳,其轴心的安装线与水平线略成角度。可用天然气、油或煤粉作燃料。回转式焚烧炉最早是用来处理及制造水泥、石灰、铁矿砂、焦炭等固体物质的主要设备,后来逐渐被应用于废物的焚烧上,由于它能有效地处理各种不同物态(固体、液体、污泥等)的废物,已经被工业界普遍采用。回转式焚烧炉通常窑体很长,使得燃烧区在整个焚烧炉中只占有一个很小的部分。大多数废物物料是由燃烧过程中产生的气体以及窑壁传输的热量加热的。回转式焚烧炉系统由回转窑和二次燃烧室组成,以确保废物燃烧完全。回转式焚烧炉本身是用来沸化及氧化废物中的可燃物,废物中的惰性固体则随着窑体的转动向另一端移动,然后由尾部排出。沸化的蒸汽及燃烧气体经过回转式焚烧炉后端,进入二次燃烧室在高温下再进行氧化。二次空气用鼓风机供风,以增加空/燃比及湍流程度。回转式焚烧炉和二燃室都设有辅助燃烧器以维持炉内温度稳定。回转窑焚烧炉炉型技术成熟,操作简单灵活,适用于处理各种不同形状的固、液、气废物,还可以处理低熔点的危险废物。炉内固体停留时间可以由风速的调整而控制。通过以上比较和分析,回转窑焚烧炉因结构简单、对危险废物的适应能力强、控制稳定、操作容易、技术成熟、运行历史悠久等优点被国际上广泛采用。为此本工程选用回转窑焚烧炉。  1.4处理工艺概况本焚烧处理系统的焚烧工艺和技术采用成熟的连续运行的废固焚烧技术,且整个焚烧过程为微负压,确保焚烧的气体不向外扩散;废固通过机械破碎后由机械输送或人工进入焚烧系统进行焚烧处理,废气通过分布器进入炉膛,废物经焚烧系统处理后产生的高温烟道气进行余热回收,产生的烟气经过降温、脱酸脱硝、除尘处理后安全达标排放到大气,杜绝二次污染现象的产生。工艺设计中系统主要有:回转窑焚烧系统、除尘降盐、预热回收处理系统、尾气处理系统、排烟系统、供配电及控制系统工程等。本焚烧处理系统的焚烧工艺和技术采用成熟的连续运行的废弃物焚烧技术。整个系统工艺流程简单、实用、合理、可靠。烟气排放符合GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》中的排放限值。

2 设计条件

2.1废料参数2.1.1焚烧物分类、产生量、组成及状态
温度常温处理量300kg/hr
热值6400Kcal/kg状态固态
废固各组份含量
序号组分含量%备注
1       苯胺6.2 
2       苯并噻唑(C7H5NS=135)31.1 
3       2-甲基苯并噻唑0.6 
4       2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚17.4 
5       2-甲硫基苯并噻唑2.2 
6       2-疏基苯并噻唑29.2 
7       N-苯基-2-苯并噻唑胺11.4 
8       合计98.1 
9       另,使用方现有1200m3/h的真空泵尾气,其中主要成分为甲苯类真空泵废气。该部分废气可直接进入一级焚烧进行处理。
2.1.2装置规模
焚烧项目状态处理量单位备注
回转窑焚烧固态300kg/h粉碎至直径≤20mm进料
气态1200m3/h气体分布器进气
 2.1.3焚烧装置设计负荷及要求操作弹性:80~120%;运行时间:20-24h/d焚烧要求:废固焚烧充分,尾气焚烧达标排放。处置要求:符合《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)及相关国家标准。2.2燃料  天然气:8400Kcal/m32.3 公用工程2.3.1 水:压力: 0.2~0.4Mpa温度:常温2.3.2 电气:电气:380V,50Hz,3相仪表:220V,50Hz,1相2.3.3、压缩空气:压力:0.3-0.7MpaG温度:常温2.3.4、仪表空气:压力:0.6MpaG温度:常温3热力计算3.1 热力计算方法一级焚烧热力学计算(炉温800℃)    焚烧炉:按照处理量300kg/h废固和1200m3/h废气。燃烧释放热量(称Q供1)=7950000kJ/h废固产生烟气量约:5000 Nm3/h;*废固进料颗粒φ≤20mm。需热量计算:废固产生烟道气升高到800℃需热(Q需1)=5397560kJ/h1200m3/h废气从常温升高到800℃需热(Q需2)1184274kJ/h   一级焚烧总需热量(Q需3)=Q需1+Q需2=6581834kJ/h 考虑到热损失,Q需4=7240017kj/h     Q供1-Q需4=709983kj/h Q供1>Q需4,即由燃烧器点火之后可以自主燃烧,该热量必须由水冷壁管或缺氧燃烧方式将热量移出。本设计方案从可操作性、安全性考虑,采用水冷壁管将热量移出方案。按使用方要求考虑热量回收利用,给锅炉软化水加热至100℃,则达到此要求的水量为:1.5t/h。注:助燃空气是经预热后的气体,温度≥150℃左右。综上:一级焚烧烟道气总量为:V1=24286 m3/h(800℃);天然气消耗量仅是预热炉和点火用,具体用量根据实际消耗。3.2 二级焚烧热力计算由一级焚烧出来的烟道气经过迷宫除尘器温度降至750℃,烟道气体积为:23386m3/h。二级焚烧(高温端为1100℃)需要热量:Q需53549404kj/h考虑到热损失,Q需63904344 kj/h;天然气消耗量:250Nm3/h。(已考虑到天然气燃烧产生烟道气升温天然气用量),天然气燃烧新增加烟道气量:4450  Nm3/h注:助燃空气是经预热后的气体,温度≥150℃左右。 体积膨胀至:54305 m3/h(1100℃)。综上:立式液体尾气进入二次燃烧室,温度提高到1100℃左右,烟道气总量为:V2=54305m3/h(1100℃);天然气消耗量:250Nm3/h。3.3 余热回收经脱硝后的烟气温度降至1050℃,烟道气量变为:52850 m3/h(已考虑脱硝引起的烟道气体积变化。)经余热回收后的烟气温度降至550℃,烟气量变为:33205 m3/h。使用方考虑该烟道气回收1.0Mpa蒸汽:2.5-3.0t/h。*如果适当控制出口温度,产蒸汽量将会增大。4 焚烧系统设计工艺要求及装置组成4.1 设计执行规范(1)《中华人民共和国环境保护法》(1989年)(2)《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》(1996年)(3)《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ87-1985)(4)《建筑设计防火规范》(GBJ16-2001)(5)《建筑灭火器配置设计规范》(GBJ-1997)(6)《建筑内部装修设计防火规范》(GB50222-2001)(7)《采暖通风与空气调节设计规范》(GBJ19-2001)(8)《工业企业设计卫生标准》(TJ36-1979)(9)《建筑电气通用图集:防雷与接地》(10)《危险废物集中焚烧处置工程建设技术要求》(试行)(11)《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)(12)《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)(13)《危险废物安全填埋污染控制标准》(GB18598-2001)(14)《危险废物鉴别标准》(GB5085.1-3-1996)(15)《污水综合排放标准》(GB8978-1996)(16)《大气污染物综合排放标准》(GB16927-1996)(17)《城市区域环境噪声标准》(GB3096-1993)(18)《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-1990)(19)《化工管道设计规范》(20)《设备及管道设计通则》(21)《工业机械电气设备第一部分:通用技术条件》4.2 设计工艺要求4.2.1 整体工艺技术原则(1)处理规模和处理工艺应充分考虑当地产业结构和市场变化,留有机动性和发展余地。(2)选择的工艺方案应遵循危险废物处理处置无害化、资源化、减量化的原则,同时要考虑进入废物的类别、性质等特点。(3)选择的工艺流程要借鉴国外危险废物处理处置原则技术方法,选择技术成熟、有运行经验、通用性好的处置工艺,经济合理的建设方案,即优先选择具有相对先进性、示范性的技术。(4)考虑到危险废物种类多而每种危险废物的数量相对较少,因此,选定的工艺流程要考虑危险废物的复杂性和多变性,工艺选择应兼顾通用性、广普性,充分体现出整体设计的“柔性”和广泛的适应性。(5)在设备选型上应选择性能稳定、结构合理适应性强的设备,达到国内先进水平。4.2.2 工艺技术要求1、   焚烧系统应满足所要求运行工况下能完全焚烧废料,并将废料中的碳、氢、氧化物完全地转变为CO2、H2O等无害物质。2、   焚烧炉系统应能适应各种运行工况的要求,确保不同工况下系统的正常、安全、可靠地运行。3、   焚烧后的烟气净化后高空达标排放,飞灰和残渣按危险废物进行填埋和固化处理。4、   焚烧炉运行中保证系统处于负压状态,避免有害气体逸出。5、   点火采用多种控制方式,即可以现场手动点火,也可以操作室遥控点火。6、   为避免二次污染,焚烧应达到以下技术要求:二次室焚烧温度:1100℃以上烟气停留时间:2s焚烧效率:99.9%焚毁去除率;99.99%热灼减率:<5%7、   燃烧炉能保证在任何条件下都能稳定安全燃烧。8、   焚烧系统应按照GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的Ⅲ类标准和GBJ87-85《工业企业噪声 控制设计规范》,严格控制噪声。9、   焚烧系统设备材料具备耐高温、耐腐蚀性能,设计使用寿命15年。10、按规定做好防雷及静电接地。4.2.3 自控技术要求自动化控制是危险废物焚烧炉运行控制的重要手段。仪表自控系统的设置是危险废物处理工艺运行的基本要求,能保证危险废物处理设备生产的稳定和高效,减轻劳动强度,改善操作环境,实现危险废物处理设备的现代化生产管理。基于危险废物焚烧特性和环境保护的要求,危险废物处理设备自动化控制应有较高的水平。除上料系统人工结合外,其余全部自动控制(也能手动控制)。根据焚烧炉系统的控制要求、焚烧炉的设计经验以及控制系统的性价比,本机电控制系统,完全能达到自动化控制的要求。仪表自动化控制系统由现场检测仪表和自动化控制系统构成。4.2.4 烟气排放指标本方案以《危险废物焚烧污染控制标准》(标准号GB18484-2001)作为设计验收标准,有关数据低于国家标准。焚烧炉技术要求
焚烧量焚烧方式烟气停留时间(s)燃烧效率(%)焚烧去除率(%)焚烧残渣的热灼减率(%)排气筒高度(m)
废固300kg/h 废气1200m3/h二级焚烧≥2≥99.9≥99.99<5≥25
污染控制要求
污染物烟气黑度烟尘二氧化硫氮氧化物二噁英类
最高允许排放浓度限值林格曼Ⅰ级1004005000.5TEQ/m3
4.3 工艺方案设计 1)、焚烧炉本体废固通过机械进料装置进入炉内,废气通过管路喷射进炉膛,废料和废气在焚烧炉内加热、干燥、汽化和燃烧,燃烧产生的烟气进入二次燃烧室。考虑到工厂废物的复杂性和成分多变性及其热值的不均衡性,为确保焚烧系统的安全稳定运行,设计在焚烧炉本体布置了辅助燃烧器,辅助燃烧器具有FSSS火焰监测和保护功能,现场机电控制,当炉膛温度低于设定值时,燃烧器自动开启,当炉膛温度高于设定值时燃烧器自动切换。燃烧器的辅助燃料量和助燃风量由燃烧器带来的比例阀自动控制和调节。燃烧系统的启动采用辅助燃料,焚烧炉的辅助燃料量主要取决于焚烧炉的启动次数、废物成份、热值和水份。当废物热值较低时,为保证焚烧炉稳定运行,焚烧炉需加入辅助燃料助燃。*采用回转窑焚烧炉,其技术特点为:(1)结构独特、技术先进。废固在炉内内不断翻动,换热干燥,充分热解和燃烧,废气可视为助燃空气,然后在二燃室进一步燃烧,燃烧充分、燃烧温度高,达1100℃以上,燃烧效率可达99.99%。(2)处理量大。采用二次燃烧室的处理方式,设备可以连续操作,不间断运营。(3)适应范围广:可焚烧不同性质的废弃物,对各种性状(固体、气体、半固液、大、小废弃物)都可进行焚烧处理。(4)可靠性高:高温焚烧物料仅接触高温耐火材料,经久耐用,炉衬更换方便;机械部件简单,不易损坏,传动部件在壳体外,设备维修方便。(5)安装时间短:各系列产品在厂里按图纸加工为标准模块结构,现场拼装迅速。(6)维护方便:保养容易,维修迅速,可实现自动化操作。2)变速迷宫沉降器  迷宫沉降室是我公司具有专利技术的专门用以处理含盐废物焚烧过程中盐渣颗粒的沉降、收集的设备。其原理是利用设置在沉降室的多个具有特殊结构的耐高温、耐冲刷折流板,来不断改变烟道气的流向、流速,在烟道气流向、流速改变的同时,盐渣颗粒在自身重力、变速、撞击等复杂合力作用下沉降下来,之后通过设置在沉降室下部的螺旋输送系统将盐渣排出。4.3.1 烟气处理工艺的选择焚烧炉烟气中的污染物成分包括粉尘、HF、HCl、NOx、SOx、CO2、CO和二噁英等。目前,危险废物焚烧领域尾气净化工艺主要有干法、半干法、湿法及组合法。综合考虑设备投资、运行成本以及操作的难易程度,本项目将采用湿法(双碱法)尾气处理系统方案。它充分吸取了前述几种尾气处理方法的优点,可使有害物质的祛除效率达到95%以上,达到净化酸性气体(SO2、HCl、HF等)和吸附烟气中二噁英的目的。净化后的烟气经引风机引入烟囱向大气排放。

烟气处理工艺介绍

A.脱硫湿法工艺:湿式反应塔最大的优点为酸去除效率高,对HF、HCl之去除效率可达95%以上,对氮氧化物、SO2亦可达90%以上,湿式反应塔比半干式反应塔对各种有机污染物(如PCDD、PCDF等)及重金属有较高之去除效率,同时湿式反应塔还具有除尘功能。本工艺的优点为烟气净化相对干净,药剂消耗量小,酸性气体去除率高。具体工艺介绍如下:1、钠-钙双碱法【NaOH--Ca(OH)2】采用烧碱吸收SO2,石灰还原再生,再生后吸收剂使用,无废水排放。烟气进入急冷塔。烟气与脱硫液接触,将脱硫液雾化成直径0.1-1.0mm的液滴,形成良好的雾化吸收区。烟气与脱硫液中的碱性脱硫剂在雾化区内充分接触反应,完成烟气的脱硫吸收和进一步除尘。经脱硫后的烟气向上通过塔侧的出风口进入气液分离器经风机通过烟囱排放。
   脱硫液采用外吸收方式。吸收了SO2的脱硫液流入再生池,与新来的石灰水进行再生反应,反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀,当一个沉淀再生池沉淀物集满时,浆液切换流入到另一个沉淀再生池,然后由人工清理这个再生池沉淀的沉渣,废渣晾干后外运处理。池内经再生和沉淀后的上清液体由泵打入脱硫塔使用。
2、化学反应原理
基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。
脱硫
 2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O  (1)
Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3  (2)
以上二式视吸收液酸碱度不同而异,碱性较高时(PH>9)以(1)式为主要反应;碱性到中性甚至酸性时(5<PH<9),则按(2)式反应。
用消石灰再生
Ca(OH)2 +Na2SO3=2NaOH+CaSO3
Ca(OH)2 +2NaHSO3=Na2SO3+CaSO3?H2O+H2O
在石灰浆液(石灰达到达饱和状况)中,NaHSO3很快与Ca(OH)2 反应从而释放出[Na+],[SO32-]与[Ca2+]反应,反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使[Na+]得到再生。该反应过程实际上消耗的是石灰,理论上不消耗烧碱(只是清渣时会带也一些,因而有少量损耗)
再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂使用。
2、事实上,该脱硫剂对其它酸性气体同样有较好的脱除效果,只不过是只消耗烧碱而已(反应方程式如下)。所以,我们选用该工艺来作为废气处理的优选方案。2NaOH + 3NO2= 2NaNO3 + NO + H2O (主反应)
2NaOH + NO2 + NO = 2NaNO2 + H2O  (副反应)
B.脱硝SCR脱硝  目前世界上流行的SCR工艺主要分为氨法SCR和尿素法SCR两种。此两种方法都是利用氨对NOX的还原功能,在催化剂的作用下将NOX(主要是NO)还原为对大气没有多少影响的N2和水。在整个工艺的设计中,通常是先使氨蒸发,然后和稀释空气或烟气混合,最后通过分配格栅喷入SCR反应器上游的烟气中。  在SCR反应器内,NO通过以下反应被还原:4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O    6NO+4NH3→5N2+6H2O  当烟气中有氧气时,反应第一式优先进行,因此,氨消耗量与NO还原量有一对一的关系。  在锅炉的烟气中,NO2一般约占总的NOX浓度的5%,NO2参与的反应如下:  2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O6NO2+8NH3→7N2+12H2O在绝大多数锅炉烟气中,NO2仅占NOX总量的一小部分,因此NO2的影响并不显著。  SCR系统NOX脱除效率通常很高,喷入到烟气中的氨几乎完全和NOX反应。有一小部分氨不反应而是作为氨逃逸离开了反应器。一般来说,对于新的催化剂,氨逃逸量很低。但是,随着催化剂失活或者表面被飞灰覆盖或堵塞,氨逃逸量就会增加,为了维持需要的NOX脱除率,就必须增加反应器中NH3/NOx摩尔比。SCR系统组成及反应器布置 在选择催化还原工艺中,NOx与NHx在催化剂的作用下产生还原。催化剂安放在一个固定的反应器内,烟气穿过反应器平行流经催化剂表面。催化剂单元通常垂直布置,烟气自上向下流动。SCR系统一般由氨的储存系统、氨与空气混合系统、氨气喷入系统、反应器系统、烟气系统、检测控制系统等组成。SNCR脱硝  选择性催化还原(SCR)脱除NOx的运行成本主要受催化剂寿命的影响,一种不需要催化剂的选择性还原过程更为经济,这就是选择性非催化还原技术。该技术是用NH3、尿素等还原剂喷入炉内与NOx进行选择性反应,不用催化剂,因此必须在高温区加入还原剂,而且还需要一定的停留时间。还原剂喷入炉膛温度为850~1100℃的区域,该还原剂(尿素)迅速热分解成NH3并与烟气中的NOx进行SNCR反应生成N2,该方法是以炉膛为反应器。(本工艺选择在温度为850-1100的点位,即二次燃烧室后余热锅炉前)研究发现,在炉膛850~1100℃这一狭窄的温度范围内、在无催化剂作用下,NH3或尿素等氨基还原剂可选择性地还原烟气中的NOX,基本上不与烟气中的O2作用,据此发展了SNCR法。在850~1100℃范围内,NH3或尿素还原NOX的主要反应为:  NH3为还原剂时  4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O尿素为还原剂时NO+CO(NH2)2+1/2O2→2N2+CO2+H2O  当温度高于1100℃时, NH3则会被氧化为 4NH3+5O2→4NO+6H2O因此应当准确控制此过程温度在850-1100之间。SNCR系统烟气脱硝过程由下面四个基本过程完成: ·接收和储存还原剂; ·还原剂的计量输出、与水混合稀释; ·在锅炉合适位置注入稀释后的还原剂; ·还原剂与烟气混合进行脱硝反应。 综上所述,SNCR技术与SCR技术各有特点,SNCR技术无需催化剂,排除了飞灰等杂质对催化剂的影响。SCR技术成熟去除效率高。故此次脱硝技术根据两种脱硝技术不同的工作温度段选用在二次燃烧室后余热锅炉前布置SNCR脱硝工艺、在G-G换热器后喷淋急冷塔前布置SCR脱硝工艺的方法。4.3.2焚烧炉系统工艺流程危险废物焚烧处理的工艺包含废物焚烧系统、烟气处理系统等几个部分。焚烧系统由一次焚烧和二燃室及控制系统组成。烟气处理系统由急冷和除尘设备、酸性气体吸收组成。危险废物焚烧过程各工序的流程简述如下:4.3.2.1、焚烧系统1)焚烧系统废固焚烧系统由回转窑一级焚烧、二次燃烧室、控制系统组成。废固通过人工进入一次燃烧室内,利用回转窑低温处理废渣,低温烟气再经二燃室高温分解。废气经管道由风机由通过气体分布器直接进入燃烧室处理。尾气经过余热回收利用热能后,经降温、除酸、除尘等一系列处理,最终达标排放,防止二次污染。 经迷宫除尘器后,燃烧产生的烟气进入二次燃烧室再次高温燃烧,通过布置在二次燃烧室上的辅助燃烧器进行助燃,燃烧温度可达1100℃以上,烟气在二燃室的停留时间2秒以上,确保进入焚烧系统的危险废物充分彻底的燃烧完全。二燃室的烟气温度是通过二次风(由鼓风机提供)和助燃燃料来调节的。考虑到工厂废物的复杂性和成分多变性及其热值的不均衡性,为确保焚烧系统的安全稳定运行,设计在焚烧炉本体布置了辅助燃烧器,辅助燃烧器具有FSSS火焰监测和保护功能,现场机电控制,当炉膛温度低于设定值时,燃烧器自动开启,当炉膛温度高于设定值时燃烧器自动切换。燃烧器的喷气量和助燃风量由燃烧器带来的比例阀自动控制和调节。燃烧系统的启动采用辅助燃料,焚烧炉的燃料量主要取决于焚烧炉的启动次数、废物成份、热值和水份。燃烧系统的启动采用辅助燃料,焚烧炉的燃料量主要取决于焚烧炉的启动次数、废物成份、热值和水份。当废物热值较低时,为保证焚烧炉稳定运行,焚烧炉需加入辅助燃料助燃。2) 除尘降盐系统迷宫沉降室是我公司具有专利技术的专门用以处理高盐废水焚烧过程中盐渣颗粒的沉降、收集的设备。其原理是利用设置在沉降室的多个具有特殊结构的耐高温、耐冲刷折流板,来不断改变烟道气的流向、流速,在烟道气流向、流速改变的同时,盐渣颗粒在自身重力、变速、撞击等复杂合力作用下沉降下来,之后通过设置在沉降室下部的螺旋输送系统将盐渣排出。   理论上迷宫沉降室能除去进入沉降室盐分的95%以上。如果前期焚烧充分、迷宫沉降设计合理、位置布置恰当,迷宫沉降的除盐效率会更高,实际运行后除盐效率也不低于90%;本迷宫沉降具有运行稳定、去除效率高、使用寿命长、免维修等优势;流程:带有盐分颗粒的焚烧尾气从一次燃烧室出来后进入迷宫沉降室,烟气先自下而上运动,耐高温、耐冲刷、特殊结构折流板的存在使得烟道气的流程加大,加上盐渣颗粒的变速、变向、撞击等使其快速、高效沉降下来,之后盐渣外排,烟气则进入二次燃烧室进一步焚烧。3)二燃室见1)4)余热回收系统本焚烧系统的余热回收分为三大部分,其一,是通过余热锅炉实现,即利用二次燃烧后高温烟气的热量产生蒸汽。其二,是通过G-G换热器实现,即从余热锅炉出来的烟气在G-G换热器内与来自外部的冷空气进行热量交换,被余热后的冷空气去一、二次燃烧室作为补氧空气辅助燃烧,这样又进一步增加了余热利用率。其三,利用省煤器为锅炉软化水预热,提高蒸汽产量。 4.3.2.2 烟气处理系统双碱法脱硫选择性催化还原法(SCR)+选择性非催化还原(SNCR)联合脱硝脱氮系统包括:氨水溶解罐、氨水输送泵、氨水输送管路、喷头等。氨水输送泵配置两台,一用一备,并联布置。氨水溶液管路系统设有控制阀门、止回阀、压力计、金属软管等4.3.3工艺流程简图


4.4装置组成为满足上述工艺要求焚烧炉由以下主体设备和系统组成:    1、焚烧及尾气处理装置:回转窑焚烧炉(一次燃烧室)、迷宫沉降室、二次燃烧室、SNCR脱硝、余热锅炉、G-G换热器、SCR脱硝、喷淋急冷塔、喷淋吸收塔、雾水分离器、引风机、烟囱(用户自备);  2、焚烧炉附属系统组成:点火助燃系统:燃烧器(一次燃烧器、二次燃烧器)、辅助燃料管路、雾化气管路送风系统:一次风系统(燃烧空气供给)、二次风系统急冷吸收系统:含急冷泵、急冷管路、分布器头给水系统:软化水制水系统压缩空气系统其他系统:仪表风系统、热工控制及仪表、电气系统等5 主要设备说明5.1 回转窑概述回转窑为钢板筒体内衬耐火材料,是焚烧工艺的最主要组成部分。回转式焚烧炉是活动炉床炉中应用最多的一种。回转窑焚烧炉是一个圆筒形的有耐火砖衬里的外壳,其轴心的安装线与水平线略成角度。通常窑体很长,使得燃烧区在整个焚烧炉中只占有一个很小的部分。大多数废物物料由燃料过程中产生的气体以及窑壁传输的热量加热的。回转窑焚烧炉炉型技术成熟,操作简单灵活,适用于处理固体、液体、污泥等危险废物,可在高温下运行,具有较高的破坏去除率。该炉目前是国际上公认的和被普遍采用的一种危险废物焚烧炉型,方法成熟、技术可行,投资及运行成本都可接受。回转窑焚烧炉是国际上通用的废物处理装置,它具有适应性广、运行可靠、焚烧彻底等优点。回转窑处理废弃物具有以下特点:1、机械部件比较简单,不易损坏,维修方便;2、容易调节炉体旋转速度,便于控制废弃物在炉内的停留时间;3、进料弹性大,可接受固、液、气三相中的单相废弃物以及固液混合相废弃物;4、回转窑处理废弃物系统初投资和运行成本都较低;5、能实现连续自动上进和出渣,在旋转过程中对物料进行翻转,使物料均布、配风均匀;6、燃烬率高,易实现自动控制,操作人员劳动强度低:l?合理的设计可使空气在炉本体燃烧室内形成涡流,延长有效滞留时间。l?炉内温度维持在750-800℃焚烧可将废弃物内有机物充部分氧化,并有效控制臭气(H2S)及氮氧化合物产生,使产生之气体达到无异味、无恶臭。l?倾斜式设计、受力均匀、不易故障。设有维修轨道,易于保养、维修。l?炉内容积大,炉负荷在25万大卡/(m3?h)以下,足够应付各种热值废弃物之混烧,适用范围广且稳定。??设计负压燃烧,不逆火,避免有害气体外泄,操作安全可靠。??能同时焚烧固体、液体、半固体、气体。(2)回转窑设计理论技术参数设计处理量:废固,300kg/h+废气,1200m3/h点火方式:燃烧器自动点火炉体型式:卧式、圆筒型、内衬耐火浇注材料、局部内衬耐高温合金钢(如有需要)。炉内压力:微负压燃烧燃烧室温度:750-800℃回转窑设计理论技术参数
序号项目单位数值
1        固废空气过剩系数 1.6-1.8
2        天然气过剩系数 1.1
3        设计处理量废固(颗粒φ≤20mm)300kg/h
废气1200m3/h
4        燃烧室温度750-800
5        燃料量(天然气)m3/h预热炉和点火用
6        烟气量m3/h24286(800℃)
7        回转窑内有效容积m312
8        耐火材料厚度mm350
9        转速rpm0.15~1.5
10     安装倾角2
5.2 变速迷宫沉降器(作用:在进入二级焚烧(温度1100℃)之前,将盐分除去,防止盐分在二级焚烧与后端工艺设备中结盐,堵塞设备。)   变速迷宫沉降器是我公司自主研发的灰尘沉降装置,该装置利用重力作用使尘粒从气流中自然沉降的除尘装置。其机理为含尘气流进入沉降室后,由于扩大了流动截面积而使得气流速度大大降低,使较重颗粒在重力作用下缓慢向灰斗沉降。该装置通过变速提高了沉降效率,同时大大地节约占地面积和降低了设备投资,压力损失小的特点,而且可以处理高温气体,运行可靠,基本不用维修。理论上迷宫沉降室能除去进入沉降室盐分的95%以上。如果前期焚烧充分、迷宫沉降设计合理、位置布置恰当,迷宫沉降的除盐效率会更高,实际运行后除盐效率也不低于90%;   变速立式迷宫沉降器设计计算参数
序号项  目单  位数  值
1烟道气进气量(800℃)m3/h24286
2设计温度≤800
3热损失%5
4设计流速m/s≤2.0
5烟道气出风温度≥750
6出口烟气量(750℃)m3/h23386
5.3 二燃室概述 采用圆筒型耐火材料整体浇注成形结构,进口燃烧装置,助燃火焰、空气切向进入二燃室,有效保证烟气的滞留时间及大颗粒粉尘在二燃室内沉降,燃烧效率≥99.9%,焚毁去除率≥99.99%;二燃室设有紧急排放口,以确保系统具备防爆功能。二次燃烧室功能及优点: (1)废液焚烧炉(一次燃烧室)产生的烟气进入二次燃烧室,在二燃室内与补氧空气充分混合后经二次燃烧器点火燃烧;二燃室布风合理,气体混合充分,湍流度高,无死区;(2) 二次燃烧室内壁砌筑高铝耐火材料,具备耐火、防腐和防热负荷冲击功能,耐火材料与外壳衬有隔热层,保证外壁温度小于70℃;(3) 设计其燃烧室出口烟气温度≥1100℃,烟气停留时间为2秒以上,能够充分分解有害气体和多氯化合物,抑制二恶英的生成;(4) 通过稳定的燃烧(全自动温度控制),可使CO浓度在500ppm以下;(5) 焚烧炉二燃室设有紧急排放口,确保事故情况下设备的安全;(6) 二次燃烧室出口烟气氧含量控制在6-10%之间,在线氧含量控制仪与风机做互锁;二次燃烧室设计计算参数:
序号项  目单 位数 值
1燃料空气过剩系数      /1.2
2二燃室热损失%10
3燃烧室温度1100
4辅助燃料消耗量(天然气)m3/h250
5燃烧室容积m345
6烟气停留时间s≥2
7烟气量(1100℃)m3/h54305
5.4 SNCR系统选择性非催化还原法方法是把含有NHx基的还原剂喷入炉膛温度为850℃~1100℃的区域后,迅速热分解成NH3和其它副产物,随后NH3与烟气中的NOx进行SNCR反应而生成N2。SNCR脱硝系统设计理论技术参数
序号名  称单  位数  值
1进口烟气量(1100℃)m3/h54305
2漏风系数 1.01
3出口烟气量(1050℃)m3/h52850
6氨水用量m3/h根据烟气组分确定
5.5 余热锅炉余热锅炉概述(1)余热锅炉概述从二燃室出来的高温烟气进入余热锅炉并回收1.0Mpa的饱和蒸汽。本锅炉采用膜式水冷壁锅炉,能够起到预先除盐、尘作用。蒸汽回收系统由锅筒、膜壁式水冷沉降室、光管对流换热管束、肋片对流换热管束及软水加热器、锅炉范围内管道、吹灰及检修、钢构架、炉墙几部分组成,结构设计合理,蒸汽产量大,烟气阻力小,自动控制,运行可靠、方便。本锅炉的热源来自危险废物焚烧排出的烟气,锅炉给水水温为10℃-20℃,工质直接进入软水加热器预热后由上升管进入锅筒,然后自锅筒引出,经下降管流入膜式水冷壁、光管对流换热管束及肋片对流换热管束,在这里被加热后经导汽管再引回锅筒,而后经汽水分离后从锅筒引出饱和蒸汽进入蒸汽管网。锅炉受热面前段采用膜式水冷壁及光管结构,后段采用肋片结构。膜式水冷壁上留有人孔和吹灰孔。锅炉墙选用轻型护板炉墙,降低了锅炉漏风系数。烟气由焚烧炉燃烧室经过烟道进入余热锅炉大空间的辐射换热室,烟速降低,烟气中夹带的较大颗粒的烟尘能够得以沉降,减轻了对流管排的磨损和焚烧炉原始排尘浓度,减轻了对除尘器的压力。锅炉出灰采用双层重锤翻板卸料阀。余热锅炉设计理论技术参数
序号名  称单  位数  值
1.      进口烟气量(1050℃)m3/h52850
2.      漏风系数/1.01
3.      出口烟气量(550℃)m3/h33205
4.      进口水量m3/h≧3300
5.      产蒸汽量t/h2.5-3.0
6.      产蒸汽压力MPa1.0
7.      锅炉给水压力Mpa(G)1.3
8.      锅炉给水温度80-90
5.6 G-G换热器 G-G换热器概述(该设备作为烟道气管道的一部分,不影响从550℃在一秒之内降温到200℃以下的降温时间)助燃空气在进入固体焚烧炉助燃前,首先在G-G换热器内与从二次燃烧室来的烟气进行换热,一方面提高空气的入炉温度,从而减少燃料的消耗量,另一方面继续降低出口烟气的温度。G-G换热器采用螺旋列板换热器,换热系数远大于传统换热器。G-G换热器设计计算参数
序号名  称单  位数  值
1. 进口烟气量(550℃)m3/h33205
2. 漏风系数 1.01
3. 出口烟气量(450℃)m3/h29462
4. 进口空气量Nm3/h8000-10000
5. 进口空气温度20
6. 出口空气温度≥180
5.7 省煤器(该设备作为烟道气管道的一部分,不影响从550℃在一秒之内降温到200℃以下的降温时间)介绍:省煤器(英文名称Economizer)是安装于锅炉尾部烟道下部用于回收所排烟的余热的一种装置,将锅炉给水加热成汽包压力下的饱和水的受热面,由于它吸收高温烟气的热量,降低了烟气的排烟温度,节省了能源,提高了效率,所以称之为省煤器。钢管式省煤器不受压力限制,可以用作沸腾式,一般由外径为32~51毫米的碳素钢管制成。有时在管外加鳍片和肋片,以改善传热效果。钢管式省煤器由水平布置的并联弯头管子(习称蛇形管)组成。节能原理在锅炉(汽包锅炉)的启动过程中,由于其汽水管道的没有建立,即锅炉给水处于停滞状态,此时省煤器内的水处于不流动的状态。随着锅炉燃烧的加强,烟气温度的提高,省煤器内的水容易产生汽化,使省煤器的局部处于超温状态。为了避免这个情况的出现,从汽包的集中下水管再接一管道到省煤器的入口,作为再管道,使省煤器内的水处于流动状态,避免其汽化。作用1、吸收低温烟气的热量,降低排烟温度,减少排烟损失,节省燃料。2、由于给水进入汽包之前先在省煤器加热,因此减少了给水在受热面的吸热,可以用省煤器来代替部分造价较高的蒸发受热面。3、给水温度提高了,进入汽包就会减小壁温差,热应力相应减小,延长汽包使用寿命。省煤器设计理论技术参数
序号名  称单  位数  值
进口烟气量(450℃)m3/h29462
漏风系数 1.01
出口烟气量(350℃)m3/h25641
进口水温度10-20
出口水温度80-90
换热面积m2100
5.8 喷淋急冷塔喷淋急冷塔设计工况的技术参数型式:立式圆筒型、内衬耐酸碱耐火材料烟气进口温度:350℃出口烟气温度:≤200℃烟气滞留时间:急冷1s。烟气急冷时间和停留时间的控制根据出口烟气温度通过自动控制变频调节碱液泵,来调整喷入的碱液量,使得碱液量和烟气量成一定的比例关系,从而确保烟气急冷时间控制在1s之内;同时通过调节碱水量,保证出口烟气温度维持在200℃左右。  急冷装置设计技术参数
序号项  目单  位数  值
1. 风量增加系数 1.01
2. 进口水温25
3. 进口烟气量(350℃)m3/h25641
4. 出口烟气量(≤200℃)m3/h19662
5. 烟气急冷时间s≤1
6. 内衬厚度M0.01
7. 水量kg/h30000

5.9喷淋吸收塔(两台)

喷淋吸收塔设计工况的技术参数型式:立式圆筒型、内衬耐酸碱耐火材料烟气进口温度:200℃出口烟气温度:60℃烟气滞留时间:5s。烟气急冷时间和停留时间的控制根据出口烟气温度通过自动控制变频调节碱液泵,来调整喷入的碱液量,使得碱液量和烟气量成一定的比例关系,从而确保烟气急冷时间控制在1s之内;同时通过调节碱水量,保证出口烟气温度维持在75℃左右。 吸收装置设计技术参数
序号项  目单  位数  值
1.      进口烟气量(200℃)m3/h19662
2.      出口烟气量(60 ℃)m3/h13842
3.      风量增加系数 1.01
4.      进口水温25
5.      烟气停留s5
6.      内衬厚度M0.01
7.      水量kg/h30000
5.10 雾水分离器     利用气液比重不同,在一个突然扩大的容器中,流速降低后,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,或利用旋风分离器,气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上,碰撞后失去动能而与转向气体分离。雾水分离器特点:1.除水效率高:可除去99%的液态水份、油份。2.体积小、重量轻。3.安装方便,管道式连接、可悬挂安装。4.免维修、可靠性好。5.11 烟囱 烟囱设置1)烟囱结构烟囱的设计根据《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)严格执行。烟囱采用钢制烟囱加装烟囱支架,内壁衬耐酸碱耐火材料,外壁施工防腐涂料,确保烟囱的使用寿命,符合整套设备使用工况。2)烟囱附属设备按《固体污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》(GB/T16157-1996)的要求,设置永久采样孔,并安装用于采样和测量的设施。烟囱顶部设置避雷针,与地面避雷装置相连,接地电阻小于4Ω。烟囱设计技术参数
序号名  称单  位数  据
1烟囱高度m35
2漏风系数 1.1
3排放烟气量m3/h13000-15000
4进口烟气流速m2/s6
5出口烟气温度60
6烟囱出口直径mm900 
6 焚烧炉平面布置图本焚烧炉系统根据客户的场地进行平面布置。7 焚烧炉系统说明7.1 点火助燃系统点火、助燃系统包括炉本体点火燃烧系统和二燃室辅助燃烧系统。点火、助燃系统由点火燃烧器、二次燃烧器、辅助燃料路组成。点火燃烧器、二次燃烧器为进口件,由程序控制器、点火变压器、点火电极、光明电阻、电磁阀、喷气嘴、风机组成。当燃烧器启动后,程序控制器按设定程序首先启动电机,风机进行预吹扫,然后点火变压器工作,点火电极棒高压引弧打火,同时打开气路电磁阀门进行喷气燃烧,此时光明电阻检测到稳定的燃烧火焰后,燃烧器运行锁定灯指示运行。当在运行过程中如出现意外熄火,光明电阻检测不到火焰,程序控制器自动停机、故障输出并运行锁定,待延时解除锁定后方可重新开始启动程序。燃烧器用输送管路提供,管路设置有控制阀门、止回阀、回火装置、金属软管等。7.2 送风系统送风系统包含一级送风和二燃室送风。炉本体送风用于燃烧废料,二燃室送风用于完全燃烧焚烧炉产生的烟气。送风系统由送风机通过管道及手动阀门调节提供,通过G-G换热器预热到150℃左右再送入废固焚烧炉和二燃室,可以最大限度地节约燃料消耗量。在焚烧过程中可通过调节手动蝶阀的开度来调节送风量,实现废料的完全燃烧以及控制炉内的燃烧温度。7.3进料及出灰系统7.3.1废固输送及雾化系统  由于物料特性特殊,采用机械进料并辅助人工进料,气体采用喷枪分布进入炉膛。7.4 急冷吸收系统 急冷吸收系统包含碱液泵、分布器头、喷淋管路、碱液喷淋装置。7.4.1 碱液泵碱液泵配置两台,一用一备,并联布置。碱液泵选用不锈钢材质,在泵进口设有控制阀门、底阀,出口设有控制阀门、止回阀、回流阀、压力计、金属软管等。7.4.2 分布器头分布器头采用进口双流体结构, 雾化量大,雾化效果好,雾化角度范围大。7.4.3碱液喷淋装置  在急冷吸收系统中,能够有较稳定的脱酸效果,主要保证气液充分接触及吸收液有一定的PH值范围和Na/S值。要使吸收液的PH值在一定的范围内变化,保证Na/S不低于一定的值,则脱酸吸收液必须是连续、均匀的加入系统中,浆液制备装置的主要作用就是连续、均匀地向系统添加脱酸吸收液。碱液泵从碱液槽内抽吸碱液经压缩空气分布器头雾化后充分与烟气接触,完成酸碱反应和对烟气洗涤以及对烟气温度的瞬间冷却。碱液量自动调节,确保出口烟气酸性气体排放达标。根据半干式吸收塔出口温度,自动调节给水量,确保出口烟气温度在设定范围内。7.5给水系统提供后续尾气处理中半干式吸收装置中和喷淋和急冷用水以及引风机的冷却水的供给。废固炉出渣夹套,确保设备的换热效果和使用寿命。补充用水通过水箱提供,自动控制水位,运行可靠、方便。7.6 压缩空气系统压缩空气系统由空压机、空气储槽、空压配管组成。分别提供仪器、仪表、观火孔、火焰检知器用仪表风用的压缩空气、气动阀门用压缩空气。 7.7 飞灰固化系统从一次废固燃烧室、迷宫沉降器、二燃室、换热器、吸收装置收集的飞灰统一进行固化处理。通过固化,可以减小飞灰的毒性和可迁移性,同时改善飞灰的工程性质(如渗透性、可压缩性和强度等)。飞灰的固化可以采用水泥固化、石灰固化、塑性材料固化、熔融固化或自胶结固化。在本方案中采用水泥固化技术,该技术将飞灰和水泥混合,经水化反应后形成坚硬的水泥固化体,从而达到降低飞灰中危险成分浸出的目的。水泥固化是一种比较成熟的有害废物处置方法,对废物中化学性质的变动具有相当的承受力,无需前处理和特殊设备,该技术工艺设备简单、操作方便、材料来源广、价钱便宜、固化产物强度高等优点,一般增容比达1.5~2。飞灰固化系统包含飞灰、水泥、水配料输送装置、搅拌装置等。8 自动控制系统8.1 自动控制系统的功能和特点自动化控制系统的设计遵循“安全可靠、优质经济、先进实用、维护简便”。自动控制系统(也称自控系统)包括焚烧设备运行控制系统(包括进料控制系统、焚烧状态自动控制、烟气冷却系统自动控制、烟气净化自动控制、辅助控制系统和紧急排放控制)、报警系统、应急安全防爆系统以及辅助工程控制系统等。            同时自动控制系统满足以下要求:1、 系统中使用的传感器、数模转换装置、调节阀等执行元件,变频电机的选用均为成熟、可靠的经典品牌产品。紧急排放阀在失电状态下为开启状态。2、 自动化控制系统的适用性强,可靠性好。3、 本系统具有,对温度、压力、流量等能够实现全自动化控制,有动手自动切换。为了保证焚烧系统的正常运行,自动化控制系统在高精度智能仪表和可编程控制器。8.2 焚烧炉设备运行控制系统控制系统采用以编程为其控制中心枢纽,通过对传感器、检测仪表、泵电机和变频调速风机等外部设备的连接,确保了整个焚烧系统运行的安全,高效和经济。系统具有完备的安全保护功能,设有突然停电保护,异常燃烧时的报警处理,回火、失火报警及处理,误操作报警,漏电、过流保护,紧急事故应急处理等,确保系统的正常运行,严防事故发生。8.3 报警系统系统具有以下报警装置:※  进料系统监控及报警装置※  系统各温度测点显示及报警装置※  断水或低水位报警装置※  残烧定时装置※  过负荷保护装置(电气)※  声、光报警※  超温报警※  设备故障报警,显示故障部分及内容8.4控制过程1、炉体温度控制,根据仪表设定温度的上、下限控制燃烧机的运行。2、二次室温度控制,根据仪表设定温度的上、下限控制燃烧机的运行。3、进急冷塔前温度信号与急冷系统泵连锁控制通过功能。4、负压与引风机连锁通过负压信号完成控制。5、控制柜整体由手动、自动切换功能转换开关。6、二次燃烧室出口氧含量控制9 使用方工作范围1. 需为设计方提供:技术人员提供必要的服务、材料堆放地点等。2. 负责现场三通一平(通电、通气、通路和场地平整);3. 负责界区内土建、给排水施工及消防设计、施工;4. 负责投料试车及考核验收,以及所需的工具和操作、维修、测试人员。5.  设备安装时提供临时电源,安装调试时负责调试安装人员免费食宿;6.其它:机械竣工之后的消防设备和材料、通讯设施、正常的操作检修工具及人员、技术人员必要劳保用品等,现场水电气由使用方提供,将水、电、汽送至离设备框架一米的距离。7. 使用方无偿向设计方提供相关的技术资料。8. 设备到场后,负责卸货和吊装就位;9. 土建施工材料及施工由使用方负责。由于装置含易燃易爆气体,按照GB50160《石油化工企业设计防火》和HG20546《化工装置设备布置设计规定》。装置宜布置在室外,若业主要求布置室内,需业主方考虑厂房内的防火、防爆。 10 服 务 承 诺1、服务理念:我们的企业宗旨:顾客至上、成就员工、回报社会。我们理解的产品是由技术、设备、服务三位一体构成的,我们提供的产品能助您实现您的人生目标与社会价值是我们的追求。我们的经营方针:市场为导向、质量为生命、科技为动力、信誉为根本。以研究院的高科技背景、高索质科研人才团队及装备高精尖仪器仪表设备的科研实验室为依托,围绕着客户的需求展开我们的工作,为客户提供优良的解决方案、高性能高品质的设备和周到的技术服务,以赢得客户和我们的共同发展。对产品的研制开发、设计制造、检测等各项工作,我们都是围绕着客户的需求展开的,每个环节都充分考虑到了您的需求和您所关注的重点。我们孜孜以求的是为您提供优良而完善的服务,这也是我们企业走过五十年来的致胜法宝。我们的客户服务中心已形成了规范化、科学化、标准化的服务规范和流程,主要由信息搜集板块、协调指挥板块、技术支持板块、终端销售板块和技术服务板块五大部分组成。分别为您提供售前、售中和售后服务。售前服务――由有专业技术背景的销售工程师向您提供产品介绍、工艺咨询、相关技术资料的支持等服务。由专家、专业工程师为您解决工艺流程,性能参数的设计计算,成套设备的优化配置方案,设备的选型或研发、物料小试(中试)等服务。售中服务――由项目经理从下单、技术合同、设计、制造、品质检验、包装运输、安装调试、操作培训等整个过程为您提供的一对一的服务。您随时可以准确获取您所关注的产品质量、进度等相关信息及制造过程的品质控制文件。售后服务――为您提供相关产品资料,将您的产品建造资料归档,定期进行用户回访,还为您提供产品易损易耗配件,使用过程中的技术咨询、技术改造和升级等服务。2、设备运抵现场后,我方将派有丰富经验的工程技术人员和施工人员到现场进行技术督导,进行安装、调试和操作人员培训,并负责解决合同设备在安装调试、试运行中发现的制造质量问题。3.当用户要求进行现场服务时,我方将在接到通知的 24 小时内给予答复,并在48小时内到达现场。工 期 计 划1、制造周期:90天2、生产安装周期:80天3、调试周期:10天4、培训计划:由工艺和自控工程师进行操作及维护培训,操作培训时间 3 天,维护培训时间 2 天。